Jaaa.... Jörg... da hast du schon recht.

Jaaa.... das stimmt...

ABER....

(Ein Aber gibbet immer ;o))

Man kann z.B Industriematerial zuhause "umbauen".

Was gebogene Kernstäbe betrifft - jow, da hast du recht, die Ansägerei und der ganze Scheiss ist MÜLL. MIST.

Aber:

Du willst einen gebogenen, haltbaren Kernstab UND hast das nötige Werkzeug zu hause... dann versuchs mal mit einer Mischung aus Industriematerial (das wirklich sehr viel haltbarer ist) und Eigenbau:

Nimm drei Industriell hergestellte Fiberglasstäbe. Dünne. Etwa 4 mm, so wie die Fahnenstangen für Kinderfahrräder.

Nimm drei zusammen, so, das sie ein Dreiecksprofil ergeben. (Unten zwei, oben einer). Und jetzt mach eine Krümmung rein - die drei sind ja noch nicht miteinander verbunden und verschieben sich gegeneinander (weil ja der Innenradius kleiner als der Aussenradius ist).

Jetzt spann sie so ein - unter Spannung - und umwickel diese mit Harzgetränkten Feinfaser GFK Matten (z.B aus dem Modellbau) Streifen.

Lass das Aushärten.

So. Und nun hast du einen gebogenen Kernstab ohne Fehlstellen, der nicht peitscht (weil du nun mit Wicklung bei knapp 10 mm Durchmesser bist), der nicht bricht, weil er keine Sägestellen hat und als Kern 3 Stranggezogene Industrie-GFK Stäbe hat.

Genau auf diese Art werden z.B auch grosse Holzbalken für Turnhallen gebogen... einzelne Bretter, die qualitativ besser sind als ein Riesenbaumstamm und dann verklebt werden.



Auch beim Axtmachen - da kann man mit GFK und Harz noch nachhelfen, das sich der Kern garantiert niemals verdreht.

Z.b Einschneidige Axt:

Nimm einen handelsüblichen GFK Stab - und nimm eine Glasfasermatte, ein Rechteck von etwa 20 cm länge und 10 cm Breite.

In der Mitte der Matte legtst du jetzt den GFK Stab hin. Falte die Matte um den Stab. Tränke jetzt alles um den Stab satt mit Harz (Pinsel) und klebe die Matte um den Stab zusammen - so das auf einer Seite des Stabes jetzt ein GFK Rechteck von 2 Lagen a 10x10cm ist.

Geh mit dem Harz nicht bis an die Kanten raus. Vom Stab weg nur 5 cm - tränke nicht die ganze Fläche. Lass aushärten.

So, jetzt hat man oben eine an den Kernstab geklebte Fläche, die nicht verdrehen kann (geht ja um den Kernstab rum). Und vorne ist die Glasfasermatte noch sauber....

Wenn man jetzt von oben und von Unten eine Schaumstoffmatte aufklebt, tränkt man das restliche saubere GFK Gewebe richtig satt mit Pattex.

Das hat folgende Bewandniss:

Dieses GFK Gewebe mit Pattex hält an der Matte wie Sau. Ist aber noch elastisch im Gegensatz zu der GFK/Harz Schoose... Somit hat man einen GFK Kern im Axtblatt, der a) Nicht durchschlagen kann, b) Elastisch mit der Klinge umbiegt (bis hinter zum GFK/Harz Kern) und c) dem Axtblatt eine Wahnsinnige Reissfestigkeit verleit.



Von meiner Warte her ist es gut, einen Mittelweg zu gehen.

Berntsteins Vorgaben alleine sind suboptimal - hier hat Jörg vollkommen recht. Aber die Verbindung von Handarbeit + Industriell Hergestelltes Material ist die gute Lösung in meinen Augen. Ausserdem zu Jörgs Bedenken:

Ja, du hast recht bezüglich deiner Aussagen mit Fehlstellen, Material und Blasen usw....

Aber: Auch wenn die Anforderungen an das Material hoch sind - die Anforderungen im Modellbau (Modellflug) sind höher. Und da klappts auch. Oh - und wir sind schliesslich auch nicht im Rennsport oder beim CFK Fahrradrahmenbau bzw. Flugzeugbau. Da ist es klar, das man hier mit Bastelfrickelei nicht weit kommt. Da muss ganz anderes her.